Forklift çalışmaya başlamadan önce güvenlik denetimi neden sıklıkla yapılmıyor?
Forkliftin her gün çalışmaya başlamasından önce yapılan güvenlik denetimi, sorunsuz üretim ve güvenli çalışmayı sağlamak için ilk savunma hattıdır. Forkliftin görünümünü, motorunu, fren sistemini, ışıklarını ve kornalarını kontrol ederek sorunların oluşmadan önlenmesini ve forkliftin iyi durumda devreye alınmasını sağlamayı amaçlar.
Bu, arızaları önlemek ve güvenliği sağlamak için temel önlem olmalıdır, ancak çalışanların formalite icabı davranması ve yalnızca "işaretlemesi" nedeniyle genellikle tam olarak uygulanmaz. Bu biçimsel yaklaşım, yalnızca denetimin etkinliğini zayıflatmakla kalmıyor, aynı zamanda forkliftin potansiyel tehlikelerde çalışmasına olanak tanıyarak üretim güvenliğini ve verimliliğini ciddi şekilde tehdit ediyor.
Forkliftin günlük muayenesinin olumsuz etkisinin nedeni nedir?

1
Yetersiz uygulamanın mevcut durumu

Çok sayıda inceleme öğesi var ve yetersiz zaman var
Forklift sürücülerinin her gün işten önce lastikler, frenler, farlar, hidrolikler ve diğer sistemler dahil ancak bunlarla sınırlı olmamak üzere çok sayıda güvenlik denetim öğesini tamamlaması gerekir. Üretim görevlerinin aciliyeti nedeniyle güvenlik denetimlerine ayrılan süre genellikle sınırlıdır. İlerlemeyi yakalamak için sürücülerin denetimi hızlandırması gerekiyor ve bazen sadece kısa bir bakış atabiliyorlar, kapsamlı ve ayrıntılı olamıyorlar. Böyle bir denetim süreci şüphesiz önemli sorunların gözden kaçırılma riskini artırır ve bu da denetim sonuçlarının kötü olmasına neden olur.

Eğitim rehberliği eksikliği ve yetersiz beceriler
Bazı acemi forklift sürücüleri, işi devralırken güvenlik denetimlerinin standartları ve prosedürleri hakkında derinlemesine bir anlayışa sahip değildir ve sistematik eğitim ve rehberlikten yoksundur. Potansiyel güvenlik tehlikelerini doğru bir şekilde tanımlayamayabilir veya denetim araçlarını doğru şekilde kullanamayabilirler. Çoğu zaman, denetim becerilerinde kademeli olarak uzmanlaşmak için kendi keşiflerine ve deneyim birikimlerine güvenirler. Bu beceri eksikliği, güvenlik denetimlerinin etkinliğini doğrudan etkileyerek, zamanında keşfedilmesi gereken bazı sorunların gözden kaçırılmasına neden olur.

Zayıf geri bildirim mekanizması ve gecikmiş problem çözme
Forklift sürücüleri, denetimler sırasında ciddi lastik aşınması ve duyarsız frenler gibi anormal sorunlar bulduğunda. Geri bildirim kanallarının zayıf olması veya geri bildirim sonrasında zamanında çözülemeyen sorunlar ikilemi ile karşı karşıya kalabilirler. Bazı forklift sürücülerinin ekip liderine veya bakım departmanına bildirmeye çalıştıkları ancak aldıkları yanıtın çoğunlukla sadece "bil" veya "sonra hallederiz" şeklinde olduğu ancak sorunun uzun süre çözülmediği anlaşılıyor. Zayıf iç iletişim mekanizması, net olmayan sorumluluk dağılımı veya bakım departmanının yavaş tepki vermesi gibi gecikmiş sorun çözme yöntemleri, sürücülerin güvenlik denetimlerine yönelik şevkini ve sorumluluk duygusunu zayıflatmaktadır.

Sorunlar umutsuz ve denetim heyecanı boşa çıktı
Birçok başarısız geri bildirimin ardından forklift sürücüleri günlük denetimlere karşı direnç geliştirdi. Dikkatlice inceleseler bile zamanında çözülemeyen sorunlarla karşılaştılar. Bu tür denetimlerin amacı neydi? Sonuç olarak, denetimleri yaparken baştan savma davranmaya başladılar ve hatta bazen belirli denetim konularını atladılar. Bu olumsuz tutum, güvenlik denetimlerinin yetersiz uygulanması sorununu daha da ağırlaştırdı.

Kayıt yönetimi kaotiktir ve bilgi kullanımı verimsizdir
Forklift güvenlik denetim kayıtları, sorunların izlenmesi ve deneyimlerin özetlenmesi için önemli bir temel oluşturur. Gerçek operasyonlarda bazı şirketler, kayıt kaybı, hasar veya belirsiz içerik gibi kaotik güvenlik denetimi kayıt yönetimine sahiptir. Ayrıca, bu kayıtlar çoğu zaman tam olarak kullanılıp analiz edilmiyor ve güvenlik denetimlerinin iyileştirilmesine yönelik güçlü bir destek sağlayamıyor. Etkin yönetim ve denetim mekanizmalarının bulunmamasından dolayı denetim kayıtları çoğu zaman gerçek bir çalışma aracı olmaktan ziyade resmi bir gereklilik haline gelmektedir. Bilgiyi kullanmanın bu verimsiz yolu, güvenlik denetimlerinin sürekli iyileştirilmesini ve iyileştirilmesini sınırlamaktadır.

2
Yetersiz uygulamanın nedenlerinin analizi

01Yönetim seviyesindeki sorunlar
Yönetim sistemi kusurlu veya yetersiz uygulanıyor: Açık ve spesifik denetim standartları ve süreçleri yok veya bir sistem olmasına rağmen etkili bir şekilde uygulanmıyor, bu da denetim işinin formalite haline gelmesine neden oluyor.

Yetersiz denetim: Yönetimin denetim çalışmaları üzerindeki denetimi yeterince güçlü değildir ve denetimdeki sorunlar zamanında fark edilip düzeltilmemekte, bu da denetim etkisini büyük ölçüde azaltmaktadır.

02Personel sorunları
Operatörlerin güvenlik farkındalığı zayıftır: Bazı operatörler güvenlik denetimlerine yeterince dikkat etmez ve işi aceleye getirmek için denetim bağlantısını göz ardı edebilir veya denetim işine karşı baştan savma bir tavır alabilir.

Mesleki eğitim eksikliği: Muayene personeli sistematik mesleki eğitim almamış olabilir ve forkliftin yapısı, performansı ve muayene gereklilikleri hakkında derinlemesine bir anlayışa sahip olmayabilir, bu da muayene sürecinde ihmallere veya yanlış kararlara yol açabilir.

Sorumluluk eksikliği: Bazı denetim personeli sorumluluk duygusundan yoksun olabilir ve denetim çalışmalarında dikkatli ve titiz olmayabilir, bu da denetim sonuçlarının kötü olmasına neden olabilir.

03Yürütme sürecindeki sorunlar
Denetim süreci hantaldır: Aşırı karmaşık bir denetim süreci, operatörlerin kendilerini hantal ve zaman alıcı hissetmelerine neden olabilir, dolayısıyla denetim yapma hevesleri azalabilir.

Uygunsuz muayene kayıtları: Muayene kayıtları, muayene işinin kalitesini yansıtmak açısından önemli bir temeldir, ancak bazı operatörler muayene kayıtlarını mevzuata uygun şekilde doldurmayabilir veya kayıtlar eksik ve hatalı olabilir, bu da muayene kayıtlarının referans değerini kaybetmesine neden olabilir.

04Ekipman ve çevresel faktörler
Ekipman faktörleri

Ekipmanın yaşlanması ve aşınması: Eskimiş ve aşınmış parçalar güvenlik tehlikelerini artırır ve yetersiz denetimler kolaylıkla kazalara yol açabilir.

Ekipman karmaşıklığı ve çeşitliliği: Farklı özelliklere sahip birçok forklift türü vardır ve denetim personelinin bunları tam olarak kavraması zordur; bu durumun göz ardı edilmesi ve yanlış değerlendirilmesi kolaydır.

Ekipman güncellemesi ve dönüşümü: Teknoloji hızla güncellenir ve yeni forkliftlerin denetim gereksinimleri değişir ve denetim personelinin buna zamanında uyum sağlaması gerekir.

Çevresel faktörler

Çalışma ortamı karmaşık ve değişkendir: Farklı çalışma ortamları incelemenin zorluğunu artırır ve etkiyi etkiler.

Çevrenin ekipman üzerindeki etkisi: Çevresel faktörler forkliftlerin performansını doğrudan etkiler ve ihmallerin önlenmesi için bunların tamamen dikkate alınması gerekir.

Yetersiz ışık ve aydınlatma: Zayıf aydınlatma, incelemenin zorluğunu ve yanlış karar verme riskini artırır.

05Akıllı yönetim araçlarının eksikliği
Geleneksel kağıt inceleme kaydı yöntemi, modern işletmenin verimli ve doğru denetim çalışması gereksinimlerini karşılamayabilir. Filo yönetim sistemleri ve forklift inceleme uygulamaları gibi akıllı yönetim araçlarının eksikliği, denetimlerin verimsiz ve hataya açık olmasına yol açabilir.

Kağıt kayıtların veri analizi süreci hantal ve karmaşıktır. Buna karşılık, akıllı yönetim araçları verileri daha kolay işleyip analiz edebilir ve yöneticilere sezgisel ve net raporlar sunabilir.

Kağıt inceleme ve inceleme uygulamasının karşılaştırma videosu:

Bu durumlar karşısında nasıl iyileştirme yapılabilir?

01Makul denetim öğelerini planlayın
Derinlemesine ekipman analizi: Forkliftlerin kapsamlı bir analizini yapmak, temel performans parametrelerini, aşınan parçaları ve her bir bileşenin sık görülen arıza noktalarını belirlemek için profesyonel teknisyenleri organize edin.

Geçmiş veri incelemesi: Önceki ekipman bakım kayıtlarını, arıza raporlarını ve müşteri geri bildirimlerini inceleyip analiz edin ve yaygın sorunları ve temel nedenleri özetleyin.

Özelleştirilmiş muayene kontrol listesi: Yukarıdaki analize dayanarak, her araç modeli veya türü için özel bir muayene kontrol listesi geliştirin ve her muayene öğesinin özel gerekliliklerini, standart değerlerini ve kabul edilebilir aralığını netleştirin.

02Farklı denetim sıklığı gereksinimleri geliştirin

Risk değerlendirmesi: Her bir denetim öğesinin risk düzeyini, denetim öğesinin önemine ve ekipmanın kullanımına göre değerlendirin.

Farklılaştırılmış ayarlar: Günlük veya vardiya denetimleri gibi yüksek riskli öğeler için denetim sıklığını artırın; verimliliği ve güvenliği dengelemek için düşük riskli öğeler haftalık veya aylık denetimlere indirgenebilir.

Dinamik ayarlama: Denetim sonuçlarını düzenli olarak gözden geçirin ve denetim sıklığını yeni sorunlara veya değişikliklere göre esnek bir şekilde ayarlayın.

03Denetim formuna ilişkin eğitimi teşvik edin ve uygulayın
Merkezi eğitim: Tüm çalışanların denetim formunun kullanımına ilişkin eğitime katılmasını organize edin ve her bir öğenin anlamını, denetim yöntemlerini ve kayıt gerekliliklerini ayrıntılı olarak açıklayın.

Pratik alıştırmalar: Çalışanlar, simüle edilmiş denetim senaryoları aracılığıyla anlayışlarını ve hafızalarını derinleştirmek için uygulamalı olarak çalışabilirler.

Geri bildirim mekanizması: Çalışanları iyileştirmeye yönelik sorular sormaya ve önerilerde bulunmaya teşvik etmek için bir soru kutusu veya çevrimiçi iletişim platformu oluşturun.

04Ekipman anormallikleri için bir geri bildirim süreci oluşturun
Süreci netleştirin: Sorunu keşfetme adımları, raporlama kanalları, sorumlu kişi bilgileri ve sonraki işleme prosedürlerini içeren ayrıntılı bir anormal sorun raporu ve geri bildirim süreci geliştirin.

Arşivler oluşturun: Her anormal sorunun raporunu, işlenmesini ve sonuçlarını kaydetmek üzere her cihaz için bakım arşivleri oluşturun.

Anında iletişim: İlgili sorumlu kişinin sorun raporunu alıp anında yanıt verebilmesini sağlamak için iç iletişim araçlarını kullanın.

05Görsel bir "Genel Sorunlar ve Karşı Önlemler" açıklaması yapın

Grafik ve metin: Yaygın sorunları ve çözümlerini sezgisel olarak görüntülemek için çizelgeleri, akış şemalarını, fotoğrafları ve diğer formları kullanın.

Anlaşılması ve hatırlanması kolay: Açıklamanın kısa ve net olduğundan emin olun, böylece çalışanlar hızlı bir şekilde kontrol edip anlayabilir.

Düzenli güncellemeler: Sorunlar sürekli olarak çözüldükçe ve yeni sorunlar ortaya çıktıkça, "Genel Sorunlar ve Karşı Önlemler" açıklamasını düzenli olarak güncelleyin ve iyileştirin.

06İş verimliliğini artırmak için ekipman yönetimi uygulamasını kullanın

Akıllı denetim: Hata riskini ve kağıt kayıt kaybı riskini azaltmak amacıyla elektronik denetim için ekipman yönetimi uygulamasını kullanın.

Veri analizi: APP, veri analizi işlevlerine sahip olmalı, inceleme verilerini otomatik olarak saymalı, raporlar oluşturmalı ve yöneticilerin potansiyel sorunları zamanında bulmasına yardımcı olmalıdır.

Mobil ofis: Mobil terminal operasyonunu destekleyin, böylece çalışanlar her zaman ve her yerde kontrol edip kayıt yapabilir ve iş verimliliğini artırır.

07Denetim mekanizmasını kurun

Çok seviyeli denetim: Ekip liderleri, amirler, yöneticiler vb. gibi farklı seviyelerde denetimden sorumlu kişiler oluşturulur ve her seviye, farklı sıklıkta yerinde denetimler gerçekleştirir.

Çapraz kontrol: Farklı departmanlar veya ekipler arasında çapraz kontrolleri teşvik edin, birbirlerinden öğrenin ve birlikte ilerleme sağlayın.

Geri bildirim ve düzeltme: Denetim sırasında tespit edilen sorunlar derhal ilgili departmanlara ve kişilere bildirilmeli ve sorunların zamanında çözülmesini sağlamak için düzeltme süreci takip edilmelidir.

08Teşvik ve değerlendirme mekanizması

Denetim çalışmaları için bir teşvik ve değerlendirme mekanizması oluşturun, üstün performans sergileyen çalışanları ödüllendirin ve standartları karşılayamayanlara rehberlik veya ceza sağlayın.

Sonuç
Forklift kullanımına başlamadan önce güvenlik denetimi çoğu zaman yerinde gerçekleştirilmez ve bunun temel nedeni, planlanan bakım modelinin sınırlamalarında yatmaktadır. Önleyici bakım, potansiyel arızaları önceden tespit edebilen ve ani arıza sürelerini önleyebilen, ekipmanın gerçek durumuna dayalı bakımı vurgular. Forkliftlerin güvenli çalışmasını sağlamak ve üretim verimliliğini ve rekabet gücünü artırmak amacıyla planlı bakımdan önleyici bakıma geçişi teşvik etmek için işletmelerin bilgi yapısını güçlendirmesi, çalışanların farkındalığını artırması ve değerlendirme teşvikleri sunması gerekir.